在葛店经开区逸飞激光的生产车间，技术工人正在对即将发往海外的“圆柱全极耳电池自动装配线”进行调试。这条每分钟可生产300支电芯、年产超1亿支的生产线，正在解决全球新能源汽车产业的一个关键难题。

　　用该企业新工艺产线生产出来的电池可以大幅缩短充电时间，这正是全球新能源产业争相突破的技术瓶颈。

　　全极耳焊接的精密革命

　　极耳是电芯正负极引出来的金属导电体，与电池壳体或者外部模组结构件进行连接，电流必须流经极耳才能与电池外部连接。

　　传统单极耳设计只能沿着集流体的长度方向传输电荷，传导距离长导致内阻较大。而全极耳设计的电流传输最大距离是电极的高度而非长度，电极高度通常是电极长度的5%—20%，因此电阻相较单极耳减少了5-20倍。

　　2020年9月，特斯拉发布4680电池，采取“无极耳”（其实为某种全极耳）技术。该技术通过巧妙的结构设计，直接利用整个集流体尾部作为极耳，并通过盖板（集流盘）结构设计增大极耳传导面积及其连接处的连接面积、缩短极耳传导距离。

　　然而，全极耳工艺极为复杂。极片卷绕后的极耳与电芯的两个端面垂直，需要通过揉平工艺将极耳翻折到与电芯的端面平行，从而形成焊接平面。而正负极集流体为微米级金属箔材，结构稳定性差，一不小心就容易造成正负极极片受损。

　　逸飞激光在业内率先突破圆柱全极耳电池制造工艺技术难题，并主要围绕核心突破点——极耳整形（揉平）与集流盘/集流体焊接，做了相应的专利布局。

　　在逸飞激光的生产车间内，技术工人正在对圆柱全极耳电池自动装配线进行调试。

　　平台化研发构建技术护城河

　　逸飞激光的创新之路并非一帆风顺。公司创始人吴轩回忆，2011年动力电池产业价格战白热化，公司产品性能优越但价格不占优势，订单骤降。

　　面对危机，逸飞激光决定逆势“做大”——结合动力电池和设备改造的经验，从生产单个产品转向提供整条智能生产线。

　　战略转型带来产值成倍增长。到2016年，一条智能生产线的销售额就达到了4600万元，超过2010年全年的销售额。

　　让创新的源泉永不枯竭，逸飞激光持续加大研发投入。2024年，公司累计研发费用达到0.93亿元，同比增长33.42%。2025年一季度，研发费用达0.27亿元，同比增长67.77%。

　　逸飞激光在研发中心基础上升级成立了工程技术研究院，构建了“技术研发—工程验证—分析测试”一体化创新平台，围绕新能源电池、高端智能装备等领域开展共性技术攻关。

　　产业集群造就协同创新生态

　　2019年，逸飞激光投资10亿元在鄂州葛店建设“六维”智造华中总部基地。今年3月，公司又签约了第三期项目工程，已经形成“武鄂”一体化发展格局。

　　逸飞激光副总经理向玉枝表示：“这得益于葛店完备的产业链生态，未来也将在葛店构筑激光产业的‘共赢链’。”

　　葛店经开区为企业提供了全方位服务。葛店经开区管委会主任邱建明在企业调研时表示，经开区将全力支持企业做强做优做大，不仅在项目建设、科研、土地要素保障等方面给予扶持，还要在服务上用心用情用力，切实当好金牌“店小二”、做好“贴心人”。

　　眼下，葛店经开区正在加快培育壮大战略性新兴产业、谋划布局未来产业。2024年12月，葛店高新区激光智能装备创新型产业集群成为全市首家被省科技厅认定的省级创新型产业集群。

　　该集群聚集了华工法利莱、科贝激光、逸飞激光等激光智能装备领军企业，产业链比较完整，创新能力强，公共服务体系比较健全，创新创业生态良好。

　　今年7月，逸飞激光又一条46系大圆柱电池量产线顺利交付某全球电池头部客户，从启动技术对接到顺利通过工厂验收测试，仅用时112天，创造了“逸飞新速度”。

　　现如今，“研发在武汉、制造在鄂州，头部在武汉、链条在鄂州，主链在武汉、配套在鄂州”的一体化发展格局正逐渐形成。随着武鄂产业分工协作日趋紧密，包括逸飞激光在内的智能制造迎来了新一轮腾飞。